近年来，石化行业技术改造和扩改建工程相继开工，固定资产投资规模不断增大。预计'十一五'期间，石化行业固定资产投资规模每年将达到1000亿元，5年投资达到5000亿元。石化工程项目总投资的30％为设备投资，石化行业投资规模扩大必然带动对石化装备需求的增长，这就要求石化装备国产化不能停步。
'十一五'期间，石化行业每年设备投资为300多亿元，5年将达到1500亿元。其中石化专用设备需求250万吨，重大装备70万吨，占石化专用设备需求的30％左右。比如气体压缩机组，一套1000万吨炼油厂需要压缩机达20～30台，一套100万吨乙烯厂需要各种压缩机40～50台。预计'十一五'期间压缩机的需求量达到2000多台。再比如石化用泵，一个1000万吨／年炼油厂需要各种泵达1000多台，一个100万吨的乙烯厂需要各种泵达3000多台。预计'十一五'期间，石化行业需要各种工业泵达30000多台。
为了使石化重大装备国产化，在国家的支持和政策指导下，经过20多年的努力，采取科研、设计、制造和用户相结合方式，组织对引进装备技术消化吸收、攻关研制和开发创新，已经取得一大批重大技术装备研制成果。特别是主要生产装置所需的关键装备，如反应设备、塔器、换热设备、工业炉、储运设备、专用机械、气体压缩机、工业泵等，有不少设备达到了国际先进水平。这些设备的开发和推广应用，减少了我国对石化装备进口的依赖度，改变了石化设备成套引进的局面，对降低建设投资和生产成本、促进石化工业发展起到重要的作用。其中炼油成套设备的国产化率（按投资计算）达到90％以上，乙烯成套设备的国产化率（按投资计算）达到70％左右。
但同国外相比，国产石化重大装备的开发还有不少差距，主要是石化生产技术进步与设备技术开发脱节，重工艺、轻设备的现象存在，设备技术开发跟不上石化工艺技术发展的速度；重大设备的软件技术开发差距较大，基本上停留在模仿开发的地步，开发具有自主产权的专有技术的能力弱；设备开发还不能做到专业化、标准化、系列化；设备设计和制造水平、设备质量和可靠性还有待进一步提高；一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。
由于石化装备大都是应用在高温、高压、易燃、易爆、腐蚀和长周期运转条件下，这就要求石化设备要做到性能先进、质量可靠、高效节能、经济安全，特别是石化生产规模的大型化，对石化装备的开发提出了更高要求。石化装备制造业必须从长远考虑，跟踪世界先进技术进步和石化工业发展的要求，加快技术进步步伐，加大科技投入，提高参与国内外两个市场竞争的能力。