安庆石化分公司化肥厂30万吨／年合成氨整套装置是上世纪70年代从法国引进的，其二氧化碳离心压缩机由意大利新比隆公司制造。该装置于1978年投产后，已连续运行20多年。由于高低缸性能匹配差，长期以来高压防喘振阀不能完全关闭，导致压缩机喘振故障时有发生，严重威胁装置安全运行。
王尚锦介绍说：“对进口二氧化碳压缩机频繁发生故障，最早我们怀疑是机械原因。但经过8年理论研究和实践摸索，我们找出是气体动力喘振现象导致。又经过5年的反复试验比较，终于取得了成功。”1989年，西安交大首次与安庆石化合作，摸索机器的毛病就花了2年。1991年他们做了8个模型叶轮用于改造压缩机高压缸，但安装到生产装置上，还未运行到工作转速，就由于机器振动被迫停机。后经检查是某单位提供的密封件材质有问题，更换了密封件材质后，装置一次试车成功。但10天后，又因导气过程造成窜轴，导致密封脱壳、轴瓦损坏、转子报废，直接经济损失几十万元。在失败后继续进取，最终取得成功，这就是他们走过的路。
化肥企业不仅需要增产，有时还需要减产。2000年，安庆石化化肥厂提出压缩机出气量由28800Nm3／h降低到22000Nm3／h以下，并且要求不能打开防喘振阀，以降低能耗。历史上，意大利新比隆公司的压缩机出气量最低能达到24000Nm3／h，在22000Nm3／h运行时必须打开防喘振阀。
为了满足企业的需求，课题组又展开了研究。王尚锦发现，解决这个问题的关键因素是压缩机的叶轮出口相对宽度。意大利新比隆公司叶轮出口相对宽度最低为1％，教科书上的指标为2.5％。而课题组的研究突破了这个世界极限值，把叶轮出口相对宽度做到0.8％，称为“宽工况节能型二氧化碳离心压缩机”。
2003年1月，这项技术在安庆石化化肥厂投入工业运行，不仅成功解决了原压缩机防喘振阀长期不能自动开关的难题，还首次在世界上实现了同类型机器21000Nm3／h的小流量工况下，低压缸二回一防喘阀和高压缸四回三防喘阀完全关闭运行的难题。此外，还降低了开停车损失，节能10％。与国外同类型机器相比，节约设备一次性投资3147万元。