特种铸造作为铸造行业的重要组成部分，近些年来得到了飞速的发展，其提供的高性能，优质的精确铸件成为汽车、航天航空等重要行业不可缺少的成型方法。对精确铸件需求的不断增加直接推动着特种铸造设备的发展。
我国历史上曾创造过铸造业的灿烂辉煌。夏商周三代青铜器的精美绝伦至今令世人惊叹。但目前我国铸造行业的技术水平与国外相比有很大的差距，它严重制约着国民经济的发展。铸造行业是制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础，而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。有关统计数据表明，2002年，我国铸件产量1626万吨，已连续3年位居世界第一。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面看远非铸造强国。
建国以来，经过50多年的建设，制造业已经打下较好的基础，制造业的工业增加值占GDP的35.75%。目前，我国已是仅次于美、日、德的制造大国，但与发达国家相比，我国铸造行业差距，主要表现在铸件综合质量、铸造生产工艺和技术装备等基础条件方面。就尺寸精度而言，我国的铸件普遍比发达国家低1～3级，表面粗糙度也比发达国家的粗1～2级。如发动机缸体的粗糙度，我国为25微米～100微米，国外为12.5微米～25微米。在铸造工艺技术装备等基础条件方面，我国总体上与发达国家差距也比较大。在造型和制芯方面，发达国家大批量生产中、小型铸件的铸型，大多采用高紧实率的高压、高速、射压等高效流水线，采用树脂砂制芯。我国只有少数大型企业采用国外先进的造型、制芯工艺。由于工艺上和设备上的差距，使我国的精铸件不精，离发达国家近无余量铸造技术的差距很大，特别是在特种、精密成型工艺与发达国家差距更大。
我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相比企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨。美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、可靠性水平比发达国家低得多，许多关键件、模具需要进口。
中国加入WTO后，国内保护措施取消，进口铸造设备的费用将会下降，先进铸造设备的进口数量必会增长，而以前被限制进口的二手设备也会大量进入中国市场。同时由于投资条件的放宽和投资环境的改善，将会有利于国外铸造设备企业进入中国建立合资或独资企业，从而对国内的铸造设备企业带来严峻的挑战。
国内铸造设备生产企业只有广泛、迅速地采用相关的先进技术，提高产品技术性能、质量，降低成本。同时形成各种生产原配件的专业化厂商，为铸造设备企业提供优质的零件来源。此外，“产学研”结合是我国铸造设备发展的关键的环节。在现时的知识经济时代，唯有通过三者的结合才能将最新的科技成果迅速地转化为生产力，或者自主知识产权，增强自身在国际市场的竞争力，在激烈的竞争中占有一席之地。在这一方面我们尚有大量工作要做。
报告根据国家统计局、海关总署等国家政府机构和机械工业联合会等行业组织协会的统计，对2004年我国铸造设备行业的生产、销售、市场情况、行业结构、产品以及进出口情况等作了详尽的分析，同时参考相关行业的发展趋势，对今后我国铸造机械制造行业的发展做出预测。