1、系统框图
2、方案描述
2.1 应用方向
1. 多台驱动器带多台电机驱动同一个负载，且各个电机与负载之间处于刚性连接
2. 系统要求驱动器可以实现对负载的速度控制或位置控制(定长、跟随等)
3. 替换早期使用一个大电机带一个大减速箱进行传动的应用
消除原来大功率轴承刚性传动下易损坏和电机易过载烧毁；
可实现大负荷工件加工，降低设备重载机械设计难度；
以钢板开平纵剪线为例描述：
电机1：通过减速箱驱动辊1、辊2的左端
电机3：通过减速箱驱动辊1、辊2的右端
电机2：通过减速箱驱动辊3、辊4、辊5的左端
电机4：通过减速箱驱动辊3、辊4、辊5的右端
电机5：通过减速箱驱动辊6、辊7、辊8的左端
电机7：通过减速箱驱动辊6、辊7、辊8的右端
电机6：通过减速箱驱动辊9、辊10、辊11的左端
电机8：通过减速箱驱动辊9、辊10、辊11的右端
2.2 应用方式
2.2.1 总线
对外仅支持Modbus或Profibus-DP总线
同时为了支持同步，必须将8台驱动器之间使用CANlink通讯连接，此时CANlink只能应用内部同步控制
2.2.2 模式
多台电机同步控制时，其中一台作为控制的主机，其它最多7台作为控制的从机（已经有实际案例使用中）其中：
主机可以运行于速度控制、位置控制或脉冲同步，实现客户的工艺要求
从机只能运行于转矩控制，实现对主机的负荷分担（同时从机可以跟随主机的命令进行同步启停）
3、方案技术难点和优势
1. 内部总线Canlink 实现1M/S通讯速度, 2ms内的数据交互周期；（核心竞争力）
2. 位置环响应和稳定性高；（核心竞争力）
3. 超低速带载稳速精度，0.004Hz平稳带载能力强；（核心竞争力）
4. 系统可实现整体零伺服保持，零位置状态下不抖动；（核心竞争力）
5. 转矩负荷分担，主从机运行电流均衡，步调一致性高；
一台主机位置跟踪，七台从机负荷分担；（核心竞争力）
6. 系统整体模块化同步跟踪，可整体单元式扩展；
7. 转矩响应高，可实现多台在内部总线下负荷分担高精度同步响应控制；
8. 从机在线热投切；
9. 主机冗余可实现与任意从机切换
10. 可实现速度、位置、定长、脉冲同步控制；
11. 支持Modbus-RTU或Profibus-DP双总线通讯接口；
12. 基于多种位置转矩控制的行业应用积累，性能参数有广泛的适应性，易于现场调试；
4、方案成功应用案例
1. 印度电钢，4台132KW转炉应用，主机速度控制，从机负荷分担，稳定应用两年；
2. 8台30KW矫平机，主机位置控制下，系统实现定长控制；实现8台电机力矩负荷分担，位置同步效果；系统实现16台同步控制。
