由于我国建筑门窗尺寸不统一，门窗产品只能个性化定制，同时缺少有效的国家标准，使得门窗制品产业化发展难以落地，单纯依靠人工生产，质量良莠不齐，企业难以做大做强，所以满足智能化要求的门窗生产线应至少具备：节省人工、降低劳动强度、提升效率、产品一致性强、柔性换型迅敏等特点。
门窗定制化的生产模式不同于标准产品，它工艺琐碎，中间环节较多，出错可能性更大。北钢联在某新材料门窗总装车间的调研中发现：前端工艺设备，使用了全自动数控加工中心进行原料生产，产量达20件/H，后端的附属件装配全部由人工完成，装配效率不及来料速度的一半，同时存在堆料现象。一部分工件尺寸大，人工单面装配后质量重，不易翻转背面装配；不同规格门窗来料、下料和暂储料搬运量大、搬运时间过长，大大制约了企业产能。该企业表示，他们急需物流线、翻转机构、装配机构等提高产品生产的自动化程度。为帮助用户实现企业转型升级，北钢联的工程专家针对该工艺，为他们定制了一条铝包木门窗智能化生产线。
生产线结构介绍
悬臂吊
可实现产品的上下料，上线后的产品，首先经过卡扣装配工位，由转配专机完成相关动作，制成半成品。
自动翻转机构
采用可移动的一体两翻转工位模式，利用圆形翻转机构及行走齿轮齿条机构配合，产品行走半周，传感器感应行走长度，到位后停止可实现180度翻转。配套可调夹具，能实现不同规格门窗的固定（最大尺寸可达2.5*3.5m，重量达0.5T）。
辊筒物流线
由上料运输线、2台翻转下料过渡输送线和下料输送线组成，将所有生产设备连接成统一的整体。
存储升降机构
平台用于存放门窗框，由传动机构及导向装置配合控制平台的升降，平台感应到门窗框数量的变化，传送给控制系统信号，启动传动机构，实现平台升降。设置限位块，使平面保持稳定位置，防止在门窗框取放过程中发生碰撞导致产品损伤，最大可存储20个产品，提升能力达12吨。
该线实现了设备间点和点的对接，利用生产管理软件提升运营水平，整系统除设备巡查人员、中控室管理人员，无任何一线操作工人，生产效率提高近一倍，可满足前端来料节拍，整线运行顺畅，产品一次性合格率提高至99%。同时预留MES扩展接口，方便未来门窗制品暂存措施的升级。
未来，有关部门将出台相关标准统一住宅门窗尺寸大小，此项政策将把制约门窗行业发展的瓶颈打破，许多中小企业将面临出局的危险。如果一家企业能率先实现智能化、规模化、标准化的生产，这无疑是掌握了未来市场的发展先机，从而引领市场趋势，甚至引领行业的发展。