一、方案背景
在传统的制造企业中，日常管理更多的是集中在产品管理、质量管理、仓库管理、现场人员管理等等。而日常的生产线中信息的采集通常靠的是人工采集、手工输入的方式，但这种人工采集、手工输入的方式准确性远远不足，存在较大大的错误率，且手工输入只能定时进行。系统中生产数据无法实现实时更新，导致滞后情况严重，不利于生产的顺利进行，制约了产能的进一步提高，中途转入转出的次数一多很容易产生数据混乱，同时制造企业大部分部门使用纸和笔的初级记录方式，这使得制造企业每天面对这大量的数据错误，降低了企业整体的生产力，也消耗了更多的人力。
在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。 对于制造商来说，关于生产线及时且准确的反馈信息是十分重要的，但有时却只能等生产结束后，才能统计结算出这些信息，费时费力，且有时不能做到非常精确。
二、方案组成
数据采集：将RFID标签贴在生产的物料或者是装物料的托盘上，将产品的规格、数量、时间、负责人等相关的信息记录在上面，代替传统的手工记录;生产管理人员通过读写器随时读取产品信息;其他相关人员能及时掌握生产状况并根据情况调整生产安排，以及随时掌控物料的流向。
数据传输：在各采集点安装读写设备，当贴有RFID标签的物料或者托盘经过采集点时，读写设备将自动获取物料的信息并传输至后台，管理人员可通过后台准确的知道物料所处的位置。
方案主要设备组成：主要由RFID电子标签、RFID固定式读写器、RFID天线、RFID手持设备及RFID线缆组成。
三、方案特点
实时追踪管理：在生产全过程实时动态跟踪，在物料经过采集点时，读写器将准确的信息传回至后台，准确了解在线物料的位置和状态信息;
物料追踪接洽：实现在线的物料经过各个生产区间是物料转换时的信息无缝耦合；
物料溯源：对在线物料的历史加工及来源信息进行跟踪管理，便于开展质量溯源。
物料成本控制：对在线物料的监控，可检测物料在各个区域的损耗情况，方便后期改善控制成本；
生产进度追踪：生产信息实时采集，快速找到生产瓶颈 通过生产信息统计与生产进度估算，准确把握订单进度，及时交货.
减少物料积压：在线物料统计以及结合采购、仓储等数据，合理安排各项工作计划，减少在制品积压。
RFID技术在生产管理中的应用，有助于企业通过实时的生产数据，对生产的各环节进行管理与监控，把握订单进度，生产瓶颈等重要信息，解决问题，提高效率。将生产数据与其他数据联合分析，实现生产线物料监控、产品出入库管理和来料溯源，以及物流配送中心的出入库管理。由于RFID技术非可视性阅读和多标签同时识读特性，多标签一次性准确地读取其全部物流数据，极大地提高了生产企业“供应—生产—物流”供应链过程钟管理工作的效率。