激光焊接是一种灵活的加工方法，广泛应用于现代加工，本项目为3C金属小工件的激光焊接，工件通常比较细小，焊接轨迹精度要求比较高，现有作业方式仍是以人工装夹并以人眼对位的方式生产加工为主。除了装夹对位工序较繁琐，生产效率低。另外，受人工长时间工作引起的视力疲劳等因素影响，焊接品质一致性稳定性也得不到有效保证。所以本项目采用深圳视觉龙公司的VD100视觉定位技术，为激光焊接设备的运动提供定位参数，实现高精度的激光焊接。
机器视觉的引入，取代了人工肉眼对工件的识别及对位工作，配合自动化装夹机构的应用，实现工件激光焊接的全自动化。可大幅提高生产效率及焊接品质稳定性。
机器视觉在此过程中的主要功能是：对工件来料的自动识别，区分不同工件的焊接区域，并自动精确搜索定位各工件预设的待焊接区域。自动精确定位焊接区域后，再通过数据通讯实时输出焊接位置坐标引导激光进行预设轨迹的精确焊接。
在进阶焊接应用中，还可以通过软件升级，在焊接完成后对焊接痕迹进行尺寸、位置和外观的复检检测。实现在生产过程中对焊接质量的实时监控，大幅提高生产良品率。
该方案由视觉系统，激光焊接系统，运动机构三部分组成，通过视觉系统的标定建立联系。标定分两部分，首先视觉系统和激光焊接系统通过高精度的九点标定算法，统一视觉系统坐标系和激光焊接坐标系。另一部分标定是视觉系统和运动机构的焊接压头间的坐标系标定。
实际焊接生产中，先定位计算出焊接的位置和角度，将偏移量发送给运动机构，运动机构利用位置偏移量调整焊接压头位置，激光焊接系统利用位置和角度偏移量调整焊接图形以焊接准确的位置。
定位计算过程中使用几何轮廓匹配定位算法，重复定位精度1/40亚像素，不受光线不均匀的干扰。另外，结合找线找点工具，方便准确定位各种特征。
在此应用过程中，机器视觉不但大幅降低生产的人力成本，同时还提高了生产的效率和良品率。