1方案概述
冶金企业全流程生产包括矿山开采、原料、焦化、烧结、炼铁、炼钢和轧钢等生产过程。钢铁企业生产过程流程前一阶段即冶炼阶段以化学反应为主，包括焦化、烧结、炼铁、炼钢，其生产过程基本连续，属连续型生产过程。后一阶段即轧制阶段以物理变化为主，轧钢的这些工艺又具有离散型生产企业的某些特征。目前，冶金企业所追求的已不仅仅是某一个生产工序的自动化控制水平，而是企业整体的综合自动化水平，因此需要生产实时信息、自动化技术、综合管理的集成，从而使生产信息真正成为企业资源，同时进一步来完成信息流、物流与资金流的集成，最大程度的提高企业的运行效率及过程优化。
2系统需求分析
过程控制需对生产的工艺参数进行优化，从综合自动化系统中获取控制数据或操作指令。保证整个自动化生产控制系统安全稳定运行。
冶金行业的生产过程管理和企业日常事物管理的结合是不可分割的，现代SCADA系统软件要保证信息流的分层次流动适合于不同的管理需要，要结合计算机与网络技术来实现企业各种生产技术的集成，解决生产计划的一体化编制和处理，生产过程的动态优化调度，生产成本在线跟踪预测与优化控制。
3系统架构
4系统功能
4.1生产数据采集和通信
由于冶金生产基本是按月计划生产，追求稳定、均衡、高产，铁前过程基本上是连续生产过程,要求综合自动化系统有安全稳定的采集系统。
力控冶金综合自动化系统高效采集来自各种生产现场设备、SCADA系统和其他子系统的数据，提供生产实时数据。数据库服务器支持海量数据历史归档，提供统一、完善、高效的数据读写接口。支持断线重连和缓存回补，支持冗余机制，保证数据的完整性和安全性。
4.2生产信息实时监控
力控冶金综合自动化系统提供丰富的可视化手段，对生产现场的数据进行展示，如实时显示各计量点、采集设备的瞬时状态，提供管理、决策、工艺分析等方面所需数据，监测每天炼钢的炉数及时间情况，同时分析制氧机的运行状态和炼钢的吹氧情况及吹氧周期；对生产进行及时合理的调度，减少放散，节约能源，保证了生产的稳定均衡；合理调配煤气的回收与利用，提高了用户对工业水、蒸汽的成本考核意识，减少了跑冒滴漏等，提高单位产值。
5方案总结
力控冶金自动化解决方案结合了实时数据库、工业通讯、计算机网络、编译技术、操作系统管理、冗余与容错技术、三维动画、图像和声音多媒体等多种技术，保证了真实客观地反映设备生产过程的状态和企业信息集成的需要。采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，可方便的与其他分厂自动化系统实现互访以及接入更高一级的企业级管理系统，从而实现了不同系统之间的数据信息的无缝结合，即整个企业数据信息的透明化，可进一步实现透明工厂的模式。
