脱硫系统经济运行方式优化

摘要:针对大唐宝鸡热电厂烟气脱硫装置运行现状,通过出台脱硫运行方式节能优化细则，对浆液循环泵、氧化风机、吸收塔pH值等进行优化试验,以脱除单位SO2 相对成本最小为目标, 得到最佳运行方式，实现脱硫优化运行，为脱硫日常运行操作与调整提供科学指导依据，进一步提高脱硫稳定性、安全运行和经济性,取得了显著经济效益。

一.现状分析

随着国家对环保工作的日益重视,环境标准也日益提高,对于火电厂烟气脱硫装置的运行维护也提出了更高的要求。火电厂FGD装置投入使用后还需要大量的运行维护费用。据估算,湿法FGD运行维护费用中,电费和石灰石粉费用占50%左右。在实际运行中,燃烧煤种的变化,必然需要调整相应的FGD运行方式来确保脱硫效率达到要求,因此,如何在确保环保排放达标的情况下,确定最优的运行工况,成为FGD运行优化的关键。

大唐宝鸡热电厂2 ×330MW 机组的烟气脱硫工程按单元制设计,采用一炉一塔、塔内强制氧化的石灰石—石膏湿法脱硫工艺。其系统主要由石灰石浆液制备系统、烟气系统、吸收塔系统、工艺水系统、石膏脱水系统、浆液疏排系统、废水处理系统及压缩空气系统等组成。1、2号脱硫实际运行状况，运行PH值5.6、5.8左右偏高运行，脱硫效率95%，脱硫耗电率在1.2%左右运行，充分挖掘脱硫节能降耗的潜力，提出目前实际条件下脱硫优化运行参数。

二.优化原则

在保证脱硫效率不低于91%，净烟气含硫量<400mg/m3，以及保证脱硫投入率的情况下，停运不必要运行设备，可间断运行设备使其间断运行，减少设备空转，达到降低电耗的目的。

在保证各箱、罐的水平衡的情况下，系统滤液水、冷却水、冲洗水全部回收利用，减少外排，降低用水量，提高经济效益。

停运及备用吸收塔必须排空，停运吸收塔所有搅拌器。

三.具体优化措施

从2011年11月15日起执行以下优化措施：

增压风机。在保证主机炉膛负压稳定的情况下，尽量降低增压风机电流，调小增压风机前导叶开度，使增压风机入口负压保持在-100Pa ~ -200Pa左右即可。

加强脱硫风烟系统运行调整和维护，减少系统漏风损失。

吸收塔浆液再循环泵。主机长时间低负荷运行(<200MW)，且入口原烟气含硫量低(<1500 mg/m3)，在确保不影响脱硫效率的情况下，脱硫效率不得低于91%以下运行;当效率达97%以上PH值降至5.2时，可停C浆液循环泵运行。

真空皮带脱水系统。脱水时加大石膏旋流子出力，在真空脱水机额定出力下，保证石膏品质的同时加大出石膏的量，尽快降低吸收塔密度，在吸收塔密度(<1080mg/m3)后，停运真空皮带脱水系统，在停运后真空皮带冲洗干净即及时停运脱水系统，避免不必要的真空皮带机和石膏输送皮带空转。

滤液水泵。在真空皮带脱水系统及浆液制备系统均未投运时，及时停运滤水泵。

除雾器冲洗水泵。在除雾器冲洗顺控程序走完后及时停运除雾器冲洗水泵，避免因除雾器冲洗水电动门内漏造成吸收塔液位过高及不必要电量消耗。

制浆供浆系统。在制浆时，应一次性将浆液密提升至1240mg/m3，液位5.5米后在停止制浆，防止频繁启动制浆设备，吸收塔浆液PH值保持在5.2～5.8范围，在满足脱硫效率的前提下，尽可能降低石灰石粉用量，当长时间不用供浆时，可停运石灰石浆液泵。

各地坑泵、搅拌器。各地坑液位控制低液位运行，尽量停止地坑泵及搅拌器运行。如地坑内为清水时，视情况可不必启动搅拌器运行。制浆及吸收塔区域地坑需防止外界污染，影响系统运行和设备损坏。

使用脱硫添加剂，在脱硫入口二氧化硫超过3000mg/Nm3时，出口二氧化硫超300 mg/Nm3时使用脱硫添加剂，使用脱硫添加剂能够提升脱硫效率、降低出口二氧化硫排放，减少系统故障，降低系统能耗，提高对煤种硫份的适应性。

四.优化运行后参数对比

2011年7月—2012年2月脱硫运行参数

脱硫2011年集团公司同类机组耗电率平均值1.08%，出台优化细则前年平均脱硫耗电率完成1.176%，从上图中可以看出,节能运行方式的实施,使脱硫系统用电占总发电量的比例从10月份的1.07%开始逐月下降到2012年2月份的1.028% 。

脱硫石灰石粉消耗(脱硫设计每小时消耗石灰石粉为3.62 t/h)，出台优化细则前完成年平均2.88t/h，节能运行方式的实施,石灰石粉每小时消耗量由10月3.5 t/h，下降至2月份2.15 t/h，脱硫系统通过运行方式优化,取得了很好的经济效益。

五.结论及经济效益

通过进行优化，期间除去入口二氧化硫下降、煤质变化因素外，脱硫降低电耗0.042%，按照月发电量3亿KWH计算的话，每月可节电：12.6万度电，全年可节约电量为150万度电，我厂上网电价0.3397元，年节约费用50万元，脱硫石灰石粉消耗降低0.38t/h，两台机组运行11000小时，年节约石灰石粉4180吨，每吨石灰石粉价格114元，年节约费用50万左右。通过优化脱硫运行方式,取得了很好的经济效益。