一、客户情况：
客户是江苏常州武进高新开发区的一家生产汽车空调连杆的企业，要求组建加工单元，实现大批量自动化加工，所加工的产品是与上海通用汽车配套以及出口德国。
二、自动化要求：
这是一个客户的新增项目，计划组成4个自动化切削单元，项目先期，先组织完成一个由机器人负责自动上下料的加工单元，实行大批量的自动化加工。
三、解决方案：
（一）数控机床设备的组成：
根据工件加工的材料、尺寸、形状、重量、精度及工艺要求，由兰生数控机床销售公司提供了2台日本FANUC钻孔攻丝加工中心和1台韩国HJM纵切数控车床。
（二）、切削单元自动化系统的集成
1、机器人的选型：采用关节型机器人机械手。这是因为关节机器人有很高的自由度，六轴，适合于几乎任何轨迹或角度的工作。决定选用日本FANUC M-20iA关节机器人FANUC ROBOT M-20iA系列电缆内置式的多功能机器人，在其同系列中具有最高性能的动作能力，最大动作范围1.81米、最大负载力20KG。
2、切削单元的布局：在以上基础上，采用地装式机器人搬运，也称岛式加工单元，非常适合于狭窄空间场合的作业，高刚性的手臂和最先进的伺服技术保证高速作业时运动平稳无振动。利用视觉可实现工件的快速识别与高速取放。该系统以1台FANUC M-20iA六轴机器人为中心岛，4台钻孔攻丝加工中心和1台数控车床在其周围作环状布置，配置外围设备进行工件转送。集高效生产、稳定运行、节约空间等优势于一体。
3、抓手设计制造：根据客户的工件形状、重量，为客户独立设计气动外夹式的气动双工位手抓。
4、送料系统的配置：采用旋转料仓，旋转料仓由驱动电机、减速机，链条、托盘、举升装置和控制系统等构成。料仓的旋转采用减速机带动链条旋转实现，由传感器控制料仓内托盘的位置，物料的进给采用电机和减速机带动链条上的托板升降来实现，自动料仓立的控制由独立的PLC控制器完成。
5、机器人行走系统：机器人配置了7轴地装导轨，利用行走导轨来进行工件的转送，运行速度快，有效负载大，有效地扩大了机器人的动作范围，使得该系统具有高效的扩展性。
本案中采用FANUC Robot Rail，是一款可应用于多种场合的机器人行走轴单元。具备多种优势：一是可根据实际使用的需要，对有效行程进行调整（定制）；二是运动由机器人直接控制，不需要增加控制系统；三是其防护性能好；四是使用FANUC伺服马达控制，通过 精密减速机、齿轮、齿条进行传动，重复精度高。五是结构简单，易于维护。
6、工装夹具系统：采用英国原装进口军工级高精度快速换装定位夹具系统，将柔性和刚性完美结合，保证了工件工装的重复定位精度为0.002mm，从源头上减少了加工工艺中的累积定位误差和累积安装误差，同时大大降低了机床的无效停机时间，如此可使产品质量和有效加工时间大幅度提高，并且为客户在车间实现自动化加工提供基础平台。
7、控制系统的设计与电柜的制造：采取PLC技术，按照输入的程序对切削机床、工业机器人和外围设备进行协调控制，实现切削单元的自动化加工。。
四、项目效果
1、这个切削加工单元的按照原来的加工方式，每台数控机床配备一名操作工，分两班次共10个人，现在只需2个操作工，大大节省了劳力成本，两年内可以收回机器人成本。
2、提高工效，32个工件同时加工，节拍为15分钟，比人工上下料操作提高了25%。
3、自动化实现了大批量加工。
4、产品质量有了保证，得到了企业老总和上海通用的认可。