“在全球经济危机影响下，面对市场需求下降和国际国内更为激烈的竞争，企业除了全力维护好现有客户资源，开拓新市场之“开源政策”外，更需加强“节流战略”之优化制造过程，提高制造现场管控、物料及质量管理等能力，从而最大程度地减少浪费、降低生产成本、提高产品质量和缩短市场响应时间，实现精益制造、高效运营。
注塑企业面临的挑战
■车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运行，现场数据采集复杂；
■不能自动获得车间设备的运行状况，不能准确分析并改进设备利用率低等问题；
■无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；
■不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；
■不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；
■无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；
■对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异
常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；
■粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；
■生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下。
ChiefMES注塑车间管理系统，可以针对现场生产信息实现整合，并实施信息化管理提高企业的生产效益。避免以往繁琐的人工操作，平衡交货时程、成本及产能等需求。
具有成型机台资讯整合的功能，实时自动收集成型机的生产状态，以便于更进一步的品质分析与损耗管控。物料交易的信息化，可提升物料搬运堆放的品质与效率。透过产线暂存周转区，可提升工序间物流效率，以及实现对良品和报废品的有效管理。
ChiefMES——注塑车间管理系统”可以实时查看到整个注塑车间的生产机器运行状况、数据采集、维护管理、工艺管理、生产监视、生产排程、报表管理、品质管理、订单生产进度等信息，使用户能快速地得到生产车间的统计分析报表等信息，从公司整体运作来看，它连接于上层ERP系统、SCM系统和下位的生产设备DCS系统之间，为企业提供实时、准确的生产数据来源。从现场管理来看，它整合了工厂现场各单位（如：物料、生管、制造、品管、仓管等）的各项生产数据，使各单位迅速得到所需要的相关资讯，继而进行分析。达到车间生产管理的透明化诉求，并与ERP/MRPII等企业信息系统进行数据交互，提升了生产管理职能部门的信息共享、协同效率和过程优化