我公司石灰石预均化设备采用DB250/16悬臂式堆料机，生产能力250t/h，轨道中心距4m，悬臂长度22m，堆料方式为人字形堆料法，可实现自动堆料和手动堆料作业。该设备经过两年多的运行，常出现大车行走过程中堆料臂的剧烈震动，并伴有堆料臂液压杆密封失效渗油、大车料堆侧行走轮轮毂开裂、挡轮频繁失效等设备故障，严重影响设备的安全运行。经过综合分析和观察，故障的根本原因是该设备的轨道系统存在问题。
1 原因分析
1.1支撑轨道的垫板强度不够
在大车行走过程中，行走轮在碾压轨道时，轨道被碾压点处发生下陷变形，当碾压点离开后，轨道又恢复到原来的状态。据此，我们分析认为支撑轨道的垫板强度不够、刚性不足，使得轨道在被往复的碾压过程中，垫板出现变形弯曲(见图l)或折断，轨道发生弹件下陷。
图1 垫板变形弯曲
1.2 轨道接头部分支撑不可靠
由于轨道的弹性下陷，当轨道受到行走轮的碾压时，在轨道接头处便会形成台阶，致使行走轮行走到此处时发生撞击，从而引起堆料臂的剧烈震动。这种撞击频繁发生，逐渐导致行走轮轮毂的开裂、堆料臂液压杆密封失效、渗油等设备故障。
1.3 二次浇注存在缺陷
所有垫板下方没有灌实，出现空隙(见图2)，导致了垫板在被轨道往复作用的过程中发生弯曲变形或折断。另外，还发现原轨道系统在二次浇往时未按要求清理结合面，导致二次浇注层的结合面出现大量夹砂，部分二次浇注层脱壳，轨道垫板松动、移位。
图2 垫板下方浇注层状况
堆料设备的压力主要作用在料堆侧的轨道上。从受损的情况来看，也主要表现在料堆侧的轨道上。
2 技改措施
2.1 重新布置垫板和二次浇注
我们先用经纬仪将轨道下陷和两轨道的平行度的技术数据进行了测量，然后根据所测数据利用轮流处理的方法(先处理一个料堆的轨道，然后再处理另一个料堆的轨道)，将整个轨道系统的垫板和二次浇注全部去掉，重新布置安装和浇注。规范二次浇注措施：浇注前将结合面打制成麻面，然后再用水和压缩空气将结合面清理干净。在浇注的过程中用便携式振动器将二次浇注层振实，特别是轨道接头和轨道垫板下方，保证不留空隙。
悬臂式堆料机轨道系统的技术改造
2.2 堆料侧垫板的技术改造
2.2.1 重新制作支撑垫板
将原垫板的支撑块方向由横向布置改为纵向布置(见图3)，支撑块间距缩短，增强了垫板的刚性，垫板不易被压弯。
2.2.2增加垫板的强度
垫板和其支撑块的钢板厚度由原来的10mm增加到l6mm，增加钢板的强度。垫板宽度由原来的l20mm增加到150mm，增大垫板与轨道的接触面积，减小了垫板所承受的压强。
改造前 改造后
图3 支撑垫板改造前后结构
2.3 堆料侧轨道接头处理
在料堆侧轨道接头的轨道下方增加了一块430mm×500mm钢板，同时在钢板下方的二次浇注层中编入了钢筋框，提高了轨道接头处的抗压强度。
3 改造效果
通过以上技术改造，该设备轨道系统的各项技术参数得到恢复，同时可靠性明显增强。目前，该设备近一年时间的运行，没有出现因轨道“弹性”下陷而引起的堆料系统、行走系统等设备故障，设备运行平稳，效果明显，达到了技改目标。