原系统采用油压马达驱动链条，带动一次性饭盒生产线。工艺要求为，链条运行一个行程后快速停止，模具对链条上的材料进行加热成型，切断后运行下一个行程。由于原系统油压马达定位精度不高，最终切刀的左右偏移误差比较大，因此产品间的余料浪费严重。
现采用三菱FX1N PLC，文本显示器加VLT2800变频器三合一控制系统，由PLC控制变频器启停，模拟量输出模块进行频率给定，VLT2800接编码器速度反馈，并应用精确停车功能进行定位。设备运行以后，电机迅速加速到50HZ，编码器脉冲反馈一路接入PLC进行脉冲计数，另一路接入变频器作为速度反馈。编码器安装于主轴上，型号为NPN集电极开路，500ppr。每一个行程主轴旋转两周，故PLC应控制变频器在1000个PULES是停下来。由于变频器在减速时的运行长度是不受控制的，这也是它与饲服定位的最大区别。所以只能通过计算，估计出停车命令后变频器在减速过程中走过的距离，详述参阅用VLT2800精确停车功能实现定长功能的若干问题.doc。为了使停车位置更精确，在停车时采用两段速控制，具体方法是当PLC脉冲计数达到800个时，变频器由50HZ迅速减速到5HZ，在低速下运行到1000个脉冲，对变频器发出精确停车命令。
系统替换后，停车精确度明显提高，最大误差在一个脉冲以内，而且比原系统提高了生产效率。
由于用户选用的是NPN集电极开路型编码器，需要对其输出脉冲进行电平转换，由负输出逻辑变为整输出逻辑。电平转换电路如下：
