现场仪表系统常见故障的分析步骤

现场仪表系统常见故障的分析步骤 　　 目前，随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技 术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表现 场维护经验，供仪表维护人员参考。 　　一、现场仪表系统故障的基本分析步骤 　　　　现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。 　　　　现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。 　　　　1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况 及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。 　　　　2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情 况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。 　　　　3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在 突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高， 参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基 本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。 　　　　4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。 　　　　5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以 控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。 　　　　6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大 ，则很可能是仪表系统出现故障。 　　　　总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能 是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔 细分析，检查原因所在。 　　二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤 　　1．温度控制仪表系统故障分析步骤 　　　　分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控 制；该系统仪表的测量往往滞后较大。 　　　　(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量 滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失 灵造成。 　　　　(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。 　　　　(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工 艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。 　　　　(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节 阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号