浆纱机在纺织的全过程中处于纺纱之后，织布机之前，其主要工艺目的是纱线上浆，这是因为自动织机产生后不经上浆的原纱已无法应付高速织机所需的强力和耐磨力，为使原纱适应制织上的需要，始有浆纱过程的设立。
其目的如下：一，贴伏或防止毛羽发生：如不利用浆纱手段将这些毛羽压覆于原纱表面，则于制织时邻纱间之毛羽彼此缠结在一起造成开口不良甚至拉断原纱，影响制织效率和品质。二，增高单纱强力。三，增加柔软性及平滑性。四，防止捻回。五，防止静电。人造纤维因摩擦产生的静电最为严重，故于织造各工程中常发生相吸或排斥作用，经丝间常发生缠结现象，且易将废杂物吸入织物中造成瑕疵，于浆料中加入静电防止剂可减少静电之发生。六，提高胚布品格的外观与手感胚布使用经维纱支之种类，捻向、捻度、密度及织机工程条件之良好与否固然左右产品的外观及手感的软硬，但上浆时因浆料配合浓度、上浆率、温度等的差异对胚布的外观及手感，也可做适当的调节。七，增加重量。浆纱历来被纺织界公认为织造技术的关键，通过上浆，使经纱增强、保伸、耐磨、贴伏毛羽，以弥补原纱质量的不足，从而降低织造断头，提高可织性，实现优质高产。
浆纱机工艺示意图如图一所示，系统主要由拖引、卷绕、上浆、烘干4部分组成。
(图1)
将每个需要动力源的部位单独配置电机，去掉全部传动机械箱或轴，且能独立
对它们进行控制的系统，称为独立单元。一般所说的七单元是：1，织轴卷绕传动单元；2，拖引辊传动单元；3，烘房传动单元；4，1号上浆辊传动单元；5， 1号引纱传动单元；6，2号上浆辊传动单元；7，2号引纱传动单元；
利用7个变频电机实现多单元传动其优点显而易见：1，可靠性高：由于去掉老式浆纱机所有的无级变速箱，边轴传动箱等机械装置结构复杂、易产生故障，采用七单元电机后，故障率大大降低，从而提高了可靠性。2，结构简单，大大简化了机械结构，降低了工人安装、维护的劳动强度及零配件的采购，维护保养成本低。3，精度高：七单元电机通过计算机控制速度，与张力、伸长、回潮等工艺指标所需速度实现转速同步匹配，克服了机械传动线路长、机械磨损、齿轮咬合累计间隙大、反映速度慢、难以实现精密控制的缺点。
一，织轴卷绕传动单元系统
原先浆纱机织轴卷绕机构，是采用PIV卷绕机构。从长期的生产实践中看，它不能很好地满足φ110~φ800规格织轴的卷绕需要，其机械故障频繁、维修复杂，使很多浆纱工作者十分头痛，而且对其卷绕张力特性进行测试发现，随着织轴卷绕直径的增加，卷绕张力逐渐减小，尤其是喷气大卷装织轴的卷绕在较大直径时，卷绕张力比初始卷绕张力成倍减小，并不能达到恒张力卷绕的要求。因此，现在逐步取消了PIV型机构，采用了具有同步速度控制的数字变频驱动。为了保证张力恒定，一般有两种方案，一是加装张力检测装置，这种方案对于电气方面是较为容易的，但加装张力检测装置就必须加装引纱辊，而增加引纱辊就意味着增加摩擦增加了毛羽的产生。所以目前都采用第二种方案，利用变频器进行无张力臂的恒张力控制，以工艺软件执行卷绕数据采集，通信，处理，自动精确控制织轴卷绕电机的输出力矩来进行织轴卷绕，达到织轴卷绕恒张力的目的。织轴卷绕采用了YD5000系列的变频器配变频专用电机，利用转距控制加速度反馈。使其保持收卷张力恒定且动态响应较好。可正反向卷绕，适应双织轴织机的AB轴的要求。张力由触摸屏进行设置，同时织轴直径可在线显示。
织轴卷绕是中心卷绕的一种，中心卷取的旋转力是加在卷取机的卷筒轴上，当卷筒直径变化时，为了使材料的表面张力保持不变，必须保证转速的变化与卷径成反比且转距的变化与卷径成正比。利用转距控制实现中心卷绕，由于没有半径补偿，随着卷径的增大，对纱线而言张力在逐渐减小。所以必须通过卷径计算，从而来进行转距补偿递加。以弥补卷绕辊半径增加而导致的张力减小。
系统实时检测马达实际转速，计算当前卷径，并积分保持。根据内部计算出的卷径值，收卷张力定时进行调节，随着运行时间的增加，卷绕旋转速度降低。
1，卷径计算
卷径是由带材速度和电机转速计算得出，带由
Dact=(Lact×z)/(Nact×π)
参数的积分器限制卷径的突变。
其中：Dact=实际材料速度
Lact=实际电机转速
Z=转速比
2，卷径补偿
电机的转距是由运动半径和运动张力计算得出的，
T=F×r
其中：F=张力
T=转距
r=半径
因为张力保持恒定，随着转径的增大，转距也随之增大，所以必须根据卷径的变化及时地进行转距的补偿。